1、

原油提煉汽柴油裝置設備

簡介

習慣上稱直接從油井中開采出來未加工的石油為原油，它是一種由各種烴類組成的黑褐色或暗綠色黏稠液態或半固態的可燃物質。 地殼上層部分地區有石油儲存。它由不同的碳氫化合物混合組成，其主要組成成分是烷烴，此外石油中還含硫、氧、氮、磷、釩等元素。可溶于多種有機溶劑,不溶于水,但可與水形成乳狀液。按密度范圍分為輕質原油、中質原油和重質原油。不過不同油田的石油成分和外貌可以有很大差別。石油主要被用來作為燃油和汽油，燃料油和汽油組成目前世界上最重要的一次能源之一。石油也是許多化學工業產品——如溶劑、化肥、殺蟲劑和塑料等的原料。原油是一種黑褐色的流動或半流動粘稠液，略輕于水，是一種成分十分復雜的混合物；就其化學元素而言，主要是碳元素和氫元素組成的多種碳氫化合物，統稱“烴類”。原油中碳元素占83%一87%，氫元素占11%一14%，其它部分則是硫、氮、氧及金屬等雜質。雖然原油的基本元素類似，但從地下開采的天然原油，在不同產區和不同地層，反映出的原油品種則紛繁眾多，其物理性質有很大的差別。原油的分類有多種方法，按組成分類可分為石蠟基原油、環烷基原油和中間基原油三類；按硫含量可分為超低硫原油、低硫原油、含硫原油和高硫原油四類；按比重可分為輕質原油、中質原油、重質原油以及特重質原油四類

成分組成

平均而言，原油由以下幾種元素或化合物組成：

碳——84%

氫——14%

硫——1到3%（硫化氫、硫化物、二硫化物和單質硫）

氮——低于1%（帶胺基的堿性化合物）

氧——低于1%（存在于二氧化碳、苯酚、酮和羧酸等有機化合物中）

金屬——低于1%（鎳、鐵、釩、銅、砷）

鹽類——低于1%（氯化鈉、氯化鎂、氯化鈣）

原油里面含有各種各樣的烴類物質。石油精煉就是將每種組分都分離出來，使其能夠被進一步利用。化學家使用如下步驟進行石油精煉：

原油

1、將原油中各種組分（稱為餾分）分離出來的最古老、 最常用方法是利用沸點的不同來實現。該過程被稱為分餾。基本方法是對原油進行加熱，使其蒸發之后再對蒸汽進行液化。 2、較新的技術是利用對某些餾分進行化學加工，從而得到其他餾分，該過程被稱為轉化。例如，化學加工可以把較長的碳鏈斷裂為較短的碳鏈。這樣，如果汽油的需求較大，煉油廠便可把柴油燃料轉化為汽油。

3、煉油廠必須對餾分進行處理以除去雜質。

4、煉油廠將不同的餾分（處理的和未處理的）化合成混合物，來制造所需產品。例如，利用不同鏈長的混合物可以制造出辛烷值不同的汽油。在被送往各個銷售點（例如加油站、機場和化工廠）之前，產品將一直存放在現場。除了生產以石油為原料的各種產品外，煉油廠還必須對生產過程中產生的廢物進行處理，以盡力減少空氣污染和水污染。

常減壓是處理原油的裝置，其生產可從原油中分離出各種沸點范圍的產品和二次加工的原料。

我們的優勢：

1、 優化的工藝路線和工藝操作。

2、 基于節能減排的深刻理解，我們擁有更好的解決方案和獨創的配套設施。它們體現在：廢水的徹底回收、側線余熱限度的換熱利用、機泵變頻的節能、加熱爐的獨特設計、改善了煙氣的回收，火嘴、吹灰等細節，使熱效率大幅的提升，可達90%。

3、 先進的控制系統。

5-100萬噸常減壓裝置控制系統簡介

一、工藝綜述

煉油常減壓裝置是原油加工的道工序。原油經過蒸餾分離成多種油品和下游加工裝置的原料。常減壓裝置控制系統及操作的水平，對煉油廠的產品質量、收率以及對原油的有效利用都有很大影響。常減壓裝置的工藝流程，見圖1（以燃料型為例）。

按過程可分：

1、 電脫鹽：

原油中所含鹽類，在加工過程中會沉積在工藝管道、加熱爐爐管和換熱器的管壁上而形成鹽垢，致使傳熱困難，燃料消耗增加。鹽類的存在還會造成腐蝕，可導致腐蝕穿孔，漏油而造成火災，也還會污染二次加工中的催化劑，使催化劑壽命縮短。流程見圖2

電脫鹽就是在原油中注入一定量含氯低的新鮮水或常壓塔塔頂冷凝水，經充分混合溶解殘留在原油中的鹽類。同時稀釋原有油水，形成新的乳化液，然后在破乳劑的作用下沉淀分離出，達到脫鹽的目的。

2、 原油蒸餾

A、 我國原油蒸餾裝置一般在常壓分餾塔前設置初餾塔或閃蒸塔。在于將原油換熱升溫過程中已經氣化的輕質油及時蒸出，使其不再進入常壓加熱爐。以降低加熱爐的換熱負荷和原油換熱系統的操作壓力降。從而節省裝置能耗和操作費用。初餾塔頂產品輕汽油餾分作催化重整原料。

B、 常壓塔設置3~4個側線，生產汽油、溶劑油、煤油、航空煤油、輕柴油、重柴油等產品或調和組分。

C、 減壓塔側線出催化裂化或加氫裂化原料，產品較簡單，分餾精度要求不高。

D、 減壓塔一般按“濕式”或“干式”操作（即減壓塔段和減壓爐管不注或少注蒸汽）操作

3、 分餾塔

分餾塔是原油蒸餾過程中的核心設備。工藝條件主要有分餾塔的溫度、壓力即回流比等。塔的閃蒸壓力由塔頂壓力和閃蒸段以上塔板總壓降決定。常壓塔壓力由塔頂冷凝系統的壓確定。減壓塔頂壓力主要由抽空器的能力決定。不論常壓塔還是減壓塔，其閃蒸壓力的降低，均意味著在相同氣化率下爐出口溫度可降低，從而降低燃料消耗。閃蒸段以上部分壓力降低，各側線餾分之間的相對揮發度增大，有利于側線餾分的分離。一般優化控制都是圍繞常壓塔作文章的。

4、 加熱爐

對原油蒸餾的加熱爐，要求在規定的氣化率下，爐管內的油料溫度應低于油料開始裂解的溫度。（特別是減壓加熱爐）一般從設備角度采取氣化段爐管擴張的措施，使爐管內油溫不超過400℃。控制難點是支路出口溫度均衡控制。

二、控制系統選型對工藝效益的影響

傳統石化行業80年代前大多采用常規儀表控制，90年代開始逐漸用DCS控制。DCS取代了常規儀表，使石化行業如虎添翼，一是DCS基本上是內部連接，取消了大量的中間接點和盤裝儀表，減少了故障點，使自控系統更可靠地服務于工藝過程；二是由于它強大的軟件功能，可方便地搭接各種復雜控制回路，從而實現智能控制，優化控制。三是由于它的網絡功能，管理層不但可以及時了解生產情況，而且可以運用各種類型的管理軟件方便地指導生產。

早期的DCS基本上都是從國外進口的，隨著DCS技術逐漸成熟，逐步完善，國產DCS

也發展很快，我們浙大中自公司自行研制的Suny Tech TDCS9200已成功地應用于國民經濟的各個領域的不同行業。下面就是我們為5-100萬噸常減壓裝置所作的配置介紹。

三，系統配置

系統由現場儀表、控制站操作站、工程師站構成。操作站/工程師站通過系統網SNET與控制站進行數據交換。控制站內則通過控制網CNET于實時數據傳遞。

常減壓裝置，一般在控制回路70－100個，工藝檢測點240－300個。按崗位分配置由屏幕顯示的操作臺3－4個。

基本配置:

控制站1套 (1:1冗余控制面板)

操作站3臺（可根據需要增加）

工程師站1臺

工業標準機柜7臺

I/O卡52塊 :其中控制I/O 26塊,I/O輸入/輸出或數字輸入/輸出26塊,均按1:1冗余配置.

電源組件:提供24V DC/6A和5V DC/7A直流電源,冗余配置.

附屬設備:根據需要配置.

系統結構如圖3所示:

四、典型控制

原油蒸餾工藝過程基本上是個氣液相轉換的物理過程，因此所有控制機理應遵循物料、熱平衡、相平衡以及質量和熱傳遞等基本原理。

1` 加熱爐支路出口溫度的均衡控制

常壓爐進料一般分為幾個支路。常規的控溫度制方法使，在各支路上都安裝自動流量變送器和控制閥。而爐出口匯合后的溫度來調節爐用燃料量。這種調節方法，僅能將爐子總出口溫度 保持在規定的范圍內，而各支路的出口則有較大的變化。某一路爐管有可能導致過熱而結焦，為了改善和克服這種情況，采用支路均衡控制，見圖4所示。其調節方法為：保持通過爐子的總流量一定，而允許支路流量有變化。支路的出口溫度自動和路總出口溫度比較，通過分式計算自動調節各支路的進料流量。維持各支路的溫度均衡。采用DCS后，我們可以方便地用FDB實施加熱爐支路出口溫度的均衡控制，可以達到不大于1℃，時不到0.5℃ 。

2` 加熱爐燃燒控制

在常規的控制系統中，加熱爐出口溫度、爐膛負壓、煙氣含量等變量時獨立的，互不關聯的。而實際上各變量之間時相互影響的。采用DCS后，運用前饋加反饋的控制方法；反饋調節對象選擇加熱爐的熱效率，執行手段采用調節空氣量，前饋系統采用單參數反饋，干擾源選定燃料壓力。其控制流程如圖5。

3` 分餾塔的質量閉環控制

分餾塔質量閉環控制是根據已知的原油實沸點曲線和塔的各側線產品的沸點曲線，塔各部位的溫度、壓力以及各進出塔物流的流量等實時參數。通過物料平衡，熱平衡計算出塔各分段的氣液相內回流及其組成，再算出可抽出線產品的干點和初餾點，并以其溫度值作為溫度控制的設定值。在Suny TechTDCS9200中采用RTM功能塊群很容易實現。這種方法取代了在線分析儀表，克服了在線分析和滯后現象，可及時檢測出產品的干點變化和自動調節產品的抽出量，使產品質量穩定和收率提高。

4` 常壓塔多變量智能控制

多個單回路PID的控制方案，可發展為對一個設備或部分工藝過程的綜合控制。DCS所具有的控制和運算功能加上測控過程的數學模型，可以開發形成各自功能，各種形式的 實現先進控制和優化控制，給企業帶來可觀的經濟效益常壓塔多變量智能控制，見圖6，這個控制功能在平穩操作，克服原油變化引起的擾動，克服爐出口溫度擾動和提高產品質量上均取得良好的效果。

被控制變量：常頂溫度，常一線氣相溫度、常三線氣相溫度

控制變量：常頂冷回流流量、常一線抽出量、常三線抽出量

可測擾動變量：加熱爐出口溫度、塔頂壓力

5` 過氣化率控制

在原油蒸餾中，為了保證餾分油中 收率和質量，必須有一定的過氣化率，但過氣化率太大，又會增加裝置的能耗，通常以過氣化率2％～3％為適宜，控制方法可通過DCS進行閉環控制，或開環指導。

四、效益分析

用DCS實施對常減壓裝置自動化控制，給該裝置帶來了良好的經濟效益和社會效益。來自兩方面：一方面使用了智能控制、復雜控制、提高了產品質量、提高了輕質油拔出率，另一方面由于取代了常規儀表，減少了中間故障率，提高了設備運行周期，減少了故障停車次數，增加了生產時間，也構成了創造效益的另一方面。