常規法

常規法脫蠟即單靠冷凍結晶，然后用機械方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法最簡單的是一次結晶、過濾法。例如將脫臭后的米糠油(溫度在 50℃以上)移入有冷卻裝置的貯罐，慢速攪拌，在常壓下充分冷至25℃。整個冷卻結晶時間為48hr，然后過濾分離油、蠟。過濾壓強維持在 0.3 – 0.35MPa，過濾后要及時用壓縮空氣吹出蠟中夾帶的油脂。

由于脫蠟溫度低、黏度大，分離比較困難，所以對米糠油這種含蠟量較高的油脂，通常采用兩次結晶過濾法，即將脫臭油在冷卻罐中充分冷至30℃，冷卻結晶時間為24hr，用濾油機進行次過濾，以除去大部分蠟質，過濾機壓強不超過0. 35MPa。濾出的油進入第二個冷卻罐中，繼續通入低溫冷水，使油溫降至25℃以下，24hr后，再進行第二次過濾，濾出的油即為脫蠟油。經兩次過濾后，油中蠟含量(以丙酮不溶物表示)在 0.03%以下。有的企業采用布袋過濾也能取得良好的脫蠟效果，但布袋過濾的速率慢，勞動強度也較大。

影響脫臭的因素

1、溫度

汽提脫臭時，操作溫度的高低，直接影響到蒸汽的消耗量和脫臭時間的長短。在真空度一定的情況下，溫度增高，則油中游離脂肪酸及臭味組分的蒸汽壓也隨之增高。但是，溫度的升高也有極限，因為過高的溫度會引起油脂的分解、聚合和異構化，影響產品的穩定性、營養價值及外觀，并增加油脂的損耗。因此，工業生產中，一般控制蒸餾溫度在245~ 255℃。

2、操作壓力

脂肪酸及臭味組分在一定的壓力下具有相應的沸點，隨著操作壓力的降低而降低。操作壓力對完成汽提脫臭的時間也有重要的影響，在其他條件相同的情況下壓力越低，需要的時間也就越短。蒸餾塔的真空度還與油脂的水解有關聯，如果設備真空度高，能有效的避免油脂的水解所引起的蒸餾損耗，并保證獲得低酸值的油脂產品。生產中一般為300—400Pa,即2—3mmHg的殘壓。

3、通汽速率與時間

在汽提脫臭過程中，汽化效率隨通入水蒸氣的速率而變化。通汽速率增大，則汽化效率也增大。但通汽的速率必須保持在油脂開始產生飛濺現象的限度以下。汽提脫臭操作中，油脂與蒸汽接觸的時間直接影響到蒸發效率。因此，欲使游離脂肪酸及臭味組分降低到產品所要求的標準，就需要有一定的通汽時間。但同時應考慮到脫臭過程中油脂發生的油脂聚合和其他熱敏組分的分解。這個脫臭時間也與脫臭設備結構有關，現通常為85分鐘。

4、脫臭設備的結構

脫臭常用設備有層板式、填料、離心接觸式幾種，現車間用的是層板式塔。

5、微量金屬

油脂中的微量金屬離子是加速油脂氧化的催化劑。其氧化機理是金屬離子通過變價(電子轉移)加速氫過氧化物的分解，引發自由基。因此脫臭前需盡可能脫除油脂內的鐵、銅、錳、鈣和鎂等金屬離子。

6、脫色油品質及前處理的方法

脫色油的品質及其脫臭前處理方法對脫臭成品油的穩定性具有關鍵的影響。脫色油在汽提脫臭前的處理包括脫膠、脫酸、去除微量金屬離子和熱敏性物質。熱敏性物質、色素及膠質，如果不在汽提脫臭前除去，會在脫臭過程中受高溫而分解，進而影響到精制油的質量。

影響精煉成本的因素

1、提高精煉率

精煉率是影響精煉成本的最主要因素，與毛油品質、精煉的工藝、精煉的操作都有非常密切的關系。

2、降低輔料消耗

輔料包括液堿、磷酸、檸檬酸、白土、柴油，同樣的油品，采用不同的操作方法，都可以達到產品的標準，應該在操作過程中尋找輔料消耗較低的方法。

3、降低能耗

包括水、電、汽的消耗。在生產過程中，應避免能源的浪費。

4、降低人工成本，加強生產管理。

交通行業的發展，加上人們生活條件的日漸提升，越來越多的私家車成為道路上的主題，但燃油總是有數的，這就需要廢塑料煉油設備的幫忙，也是我們新華下大力氣研發的主要目的。

1. 廢塑油煉油設備采用臥式旋轉結構的裂解處理器，改變了國內目前立式平底裂解處理器產量不高，容易斷裂，受熱不均等等，主機采用臥式360度旋轉結構，轉速0.4轉/分.

2.廢塑油煉油設備的環保設備比一般的設備完善很多，廢氣燃燒處理器既消除了廢氣污染又節約了大量的燃料，水膜式脫硫除塵器處理過后的煙塵排放可達到國家標準.

3. 公司研發的催化劑使用后，裂解時間少了很多并解決了爐體內粘壁的問題.

4. 燃料油經處理后的色度可達到淺紅色或黃色.

5. 廢塑油煉油設備采用全密閉式自動出渣，出渣速度特別的快，用的時間特別短，對空氣不會造成污染。

雖然這款產品還有許多不盡人意的地方，但經過多次改良和對油色方面處理，已經能滿足大多數車輛的需求，也成為回收再利用領域的一道風景。