由于現在煙絲儲柜無采用全箱式無貨架立體倉庫的存儲方式，而這種倉儲系統一部分存儲策略是沿用著有貨架倉儲系統的，這樣勢必會影響整個倉庫的出入庫效率和貨位利用率

無貨架倉庫、貨位分配、優化煙絲箱存儲廣泛應用在卷煙生產中，從傳統的人工作業的煙絲箱式存儲方式，到上個世紀80年代的自動化存儲柜的產生，儲柜在卷煙生產中一直扮演著十分重要的角色。

目前，廈門卷煙廠建設的全箱式無貨架立體倉庫是一種采用全新存儲技術的倉庫。此倉庫的儲柜的出人庫方式與傳統的有貨架倉庫有較大區別，但此類倉庫基本沿用了有貨架式倉庫的貨位分配策略，導致了出人庫效率和貨位利用率不高的現象，所以現在急需一種專門針對無貨架式立體倉庫的貨位分配策略。本文從目前碰到的問題出發，對無貨架立體倉庫的貨位分配策略進行討論并提出了優化方案。

舊版本貨位分配的缺陷（一）舊版出人庫原則，未按計劃分配貨位。

料、版本、批次等傳人參數，先找未滿行，無未滿行時找全空行，并按行號由大到小進行人庫。該實箱人庫算法是以縮短批次任務總時間、提高小車效率為原則，雖然此原則可以在單任務或多任務中，同時擺放多個空行，但此種方法是以犧牲可用存儲資源換來的物流效率提高。在多任務中，浪費空閑庫位的情況尤為明顯。

空箱入庫：根據煙箱類型，先人同類型煙箱未滿行，無未滿行時人全空行，并按照行號由小到大進行人庫。該空箱人庫算法以縮短任務總時間、提高小車效率為原則，達到多線程的效果，但是會出現過多的行庫位未擺滿的情況。此原則在大批量的空箱人庫任務中有很大的優勢，因為多線程人庫速度快，如在初期空箱初始化人庫的時候使用就很適合，但并不符合空箱擺放使用*少庫位的要求。

料尾箱入庫：根據物料、版本、批次等傳入參數，先找未滿行，無未滿行時找全空行，并按行號由大到小進行人庫。該人庫算法是以縮短批次任務總時間、提高小車效率為原則。此原則可以在單任務或多任務同時擺放多個空行，但此種方法是以犧牲可用存儲資源換來的物流效率提高。在多任務中，浪費空閑庫位的情況尤為明顯。每批物料的料尾箱都單獨占一行庫位，嚴重浪費資源。

標準箱出庫：根據物料、版本、批次等傳人參數，先出未滿行，無未滿行時，出全滿行，并按照行號由大到小進行出庫。該出庫算法以縮短任務總時間、提高小車效率為原則，在單任務時，多行同時出庫達到多線程的效果，但是會出現過多的行中存在剩余物料沒有用完的情況，而且在多任務時，當卷包、摻兌、裝箱站臺都有小車每一批煙絲按系統計劃裝箱，由于裝箱重*存在波動，導致*后剩余一小部分煙絲，無法達到計劃的單箱重量，這些煙絲裝箱后被稱作料尾箱。

任務執行的情況下，其效率與新版本出庫原則無異，且在庫位利用率上不及新版本。

空箱出庫：根據煙箱類型，先出未滿行，無未滿行時，出全滿行，并按照行號由大到小進行出庫。該出庫算法以縮短任務總時間、提高小車效率為原則，在單任務時多行同時出庫達到多線程的效果，但是會出現過多的行中存在剩余空箱沒有用完，導致空閑庫位減少，而且在長期使用中會出現部分煙箱無法利用的情況，導致長期密封的煙箱產生異味，如果再存放加香后的煙絲會影響香料的精度。

位由于WCS系統缺少判斷語句，導致AGV小車運行到分配的貨位行時，該行貨位全部已儲存，只能重新分配到另外的貨位行，影響了物流效率。

照指定區域分區人庫，不利于AGV執行任務，影響了人庫效率。

優化策略在實際應用中，廈門卷煙廠從WCS調度策略、存儲過程人手，更改實箱、空箱的出人庫原則，使貨位分配遵循就近原則，并且煙箱優先按指定區域人庫，來解決庫位使用過多的問題，提高了庫位利用率。具體方案如下：（一）新版出人庫原則：按計劃分配貨位。

標準箱入庫：根據計劃信息提前合理地鎖定所需庫位，并在庫位條件允許的情況下，以分配庫位與實際庫位差值*小化為計算方式分配庫位，這樣的人庫原則可以大幅減少空閑庫位被浪費。

假設標準箱人庫數量為標準箱人庫算法流程見：位的可用空行進行分配，如沒有則按照16、12、8順序依次遞減往下分配。找到行后，用Q1表示已經分配的庫位數，用Q2表示未分配數量；Q=Q1+Q2，再用Q2重復上述步驟，一直到分配結束為止；2區8庫位優先用于存放余數（小于等于Q2），且優先出庫的，如果找不到，則按12、16、20庫位順序進行空行查找。并且人工跟蹤核對計劃下達的標準鎖定庫位是否合理。該標準箱入庫算法是以保證AGV小車效率的同時提高庫位利用率為原則，不論是在單任務還是多任務工作中都能夠以*快的速度完成人庫任務，且在單任務時可以在鎖定的行中，交叉多行人庫，避免小車堵塞，這樣就合理地利用了空閑庫位，在保證物流效率的同時也不會造成存儲資源浪費。

空箱入庫：根據煙箱類型，先人同類型煙箱未滿行，無未滿行時人全空行，并以行為單位，按照可用存儲數由多到少進行人庫，逐行擺滿，并可人工干涉處理未滿行空箱。該空箱人庫算法仍然以保證庫位利用率為原則，單任務且無裝箱、摻兌、翻箱等任務時，AGV小車可能偶爾會出現等待現象，但不影響物流效率；在多任務時，當卷包站臺、裝箱站臺、摻兌站臺同時運行時，單行人庫模式依然能夠在保持AGV小車流暢的同時兼顧空閑庫位的有效利用（見）。

料尾箱入庫：依據料尾箱存在的特點（裝箱數量較少），新版本算法直接匹配8庫位貨行用于料尾箱裝箱；當8庫位貨行全部被占用的特殊情況發生時，分配12庫位貨行進行裝箱，以此類丨A=r've按批次、物料、版本，在location中查找記錄數（考慮醇化時間），FindCount同批次，同物料，同※否版本，由多行同時出庫修改為單行出庫，并且優先出存儲箱數少的行，并將此行出完為止出庫行分配返回行號結束-（返回標準箱出庫算法流程推。該人庫算法是以提高庫位利用率為目標，在單任務和多任務工作中都能夠以*快的速度完成分配庫位和人庫任務，并且大幅度地提高庫位利用率。同時在單任務時可以在鎖定的行中，交叉多行人庫，避免小車堵塞，合理地利用了空閑庫位，在保證物流效率的同時不會造成存儲資源浪費。成品煙絲料尾箱擺放在同牌號、同批次標準箱行中，摻兌物、白肋煙料尾箱按同牌號擺放在8個庫位的行中。

版本、批次等傳人參數，以行為單位按照可用存儲數由少到多進行出庫（優先出存儲煙箱少的行），逐行出庫至計劃任務完成為止。

如無傳人批次號，則按版本取*早批次的物料。該出庫算法在理是以一行出完為止，不能多行同時出庫。但在實際使用中，單行出庫原則更加適用于廈門卷煙廠煙絲庫。首先，成品煙絲翻箱的速度約20分鐘一個車次，每車次2箱，當多個站臺同時請求時會有2~5分鐘的時間差，不會造成單行出庫時AGV小車阻塞其次，半成品摻兌時，約1分鐘一個乍次，每車次2箱，摻兌站臺不會出現同時請求同種物料的情況，所以物流效率不會受影響，并且可以用*快的速度清空一行，騰出空閑庫位（見5.空箱出庫：根據煙箱類型，按照先人先出原則，取每行已存儲煙箱人庫時間已存儲煙箱個數得出行的平均人庫時間，取人庫時間*早的行，并給予鎖定，到優先出完此行為止。該出庫算法在保證物流效率的前提下，按照先入先出原則，優先出完此行，可以達到庫位回收速度快的H的，并且可以保證每個空箱都可以循環利用，防止空箱閑置時間過久導致霉變（見）。，的判斷語句，并反饋給人庫及出庫存儲過程。

1.入庫：當前分配到該行的待生成任務箱數+WCS已生成分配到該行的任務箱數矣*外面可用空貨位，否則將此行排除，重開始I如果沒有標記行，從新查找可用行煙絲倉庫區位圖比亞迪德馬泰克豐菱物流設備豐田叉車海斯特虹迪物流紅色草原視一從富耐船德°叩捷□康昆B林曼哈頓美國邦納摩托羅拉歐姆龍普天物流沃爾沃西門子新松公司。

物流技術與應用2012新分配行。

2.出庫：當前可用已存儲箱數矣WCS已生成分配到該行的任務箱數+當前分配到該行的待生成任務箱數，否則將此行排除，重新分配行。

（三）貨位分配采潘近原則。

根據行號，如101，201，301，401，501截取字符串位為區域，即1，2，3，4，5區。而AGV取貨時則根據區域查找*靠近呼叫站臺的貨位。煙絲倉庫區位見。

實箱人庫根據倒序排列，即優先擺放5區；實箱出庫則根據批次號、版本、物料等信息優先尋找靠近呼叫站臺的貨位。

空箱人庫時優先擺放2區，而空箱出庫時則根據先人先出原則進行出庫，不能直接優先出2區的空箱，因為就近原則與先入先出有原則沖突，選擇就近原則，就不能實現先人先出原則。

步驟如下。

通過前臺界面對區域進行行劃分，且區域的行數可以調整；設置該區域存放的煙絲牌號；人庫時會匹配該區域的可用貨位數量與裝箱計劃數，優先對指定的區域進行存放；當指定區域無可用貨位時，則按照正常的人庫流程進行存放。

9總結新的貨位分配策略有以下特點：在結構上：改變了實箱及空箱的出人庫原則，通過修改源碼改變了WCS調度策略、存儲過程。在功能上：按計劃分配貨位，使貨位利用率及煙箱出人庫效率得到保證。

少出人貨位的換行。（2）貨位分配遵循就近原則，提率。（3）按指定區域入庫，提率。

此貨位分配策略的優化，對整個無貨架立體倉庫系統不論從結構上還是功能上都得到了明顯的改善，為今后使用此類存儲倉庫起到了很好的借鑒作用。（S企業索引以下為本期正文中提到的公司，其中有中文名稱的以漢語拼音為序，無中文譯名的以英文字母為序。